• 2020年04月08日 星期三
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    HACCP管理方法及在食品工业中的应用

     

    (江苏省卫生监督所,江苏南京210008)严隽德

     

    20世纪60年代,美国的食品生产者与美国航天规划署合作,首次建立起HACCP系统。1993年,国际食品法典委员会(CAC)推荐HACCP系统为目前保障食品安全最经济有效的途径。HACCP是以科学为基础,通过系统性地确定具体危害及其控制措施,以保证食品安全的系统。HACCP控制系统着眼于预防而不是依靠终产品的检验来保证食品的安全。任何一个HACCP系统均能适应设备设计的革新、加工工艺或技术的发展变化,是一个适用于各类食品企业的简便、易行、合理、有效的控制体系。

     

    1、HACCP的概念和实施的意义

    HACCP(HazardAnalysisCriticalControlPoints),称为“危害分析关键控制点”。危害分析指收集和评估有关的危害以及导致这些危害存在的资料,以确定哪些危害对食品安全有重要影响因而需要在HAC—CP计划中予以解决的过程。关键控制点(CCP)指能够实施控制措施的步骤,该步骤对于预防和消除一个食品安全危害或将其减少到可接受水平非常关键。美国等国家的政府机构已在有关法规中规定:食品生产加工企业必须在其生产加工过程中建立和实施HACCP方法。FAO、WHO等国际组织也一直在全球范围内积极推广HACCP的概念和方法。

    实施HACCP意义是能有效地保证食品的卫生安全性,防止食源性疾病的发生;提高我国出El食品的质量水平,促进我国食品出口创汇;更新食品生产企业的质量控制意识,提高食品企业的质量控制技术水平。益处在于(主要指企业)能提高食品安全和风险意识;提高产品和原料的可追溯性;增强消费者信心;减少抱怨;使产品符合食品法规和相关检验标准;便于生产过程中的内部评审和争创行业领先,减少负面影响风险;通过采取的纠正措施解决出现的问题。

     

    2、HACCP与其它质量保证体系的关系

    2.1其他质量保证体系

    (1)良好生产规范(GMP)和卫生标准操作程序(SS0P):GMP(GoodManufacturePractice)是一种具有专业特性的品质保证或制造管理体系,是为保障食品安全、质量而制定的贯穿食品生产全过程的一系列措施、方法和技术要求,是一种特别注重生产过程中产品品质与卫生安全的自主性管理制度,是一种具体的产品质量保证体系。确保最终产品的质量符合标准。SSOP(SanitationStandardOperatingProcedure)是在食品生产中实现GMP全面目标的卫生操作规范,强调食品生产车间、环境、人员及与食品有接触的器具、设备中可能存在的危害的预防以及清洗(洁)的措施。

    (2)ISO9000系列:ISO是国际标准化组织(InternationalOrganizationForStandarization)的简称。ISO9000体系是由ISO/TCl76技术委员会制定的所有国际标准,是ISO1987年发布的国际通用的质量管理与保证体系,它规定了质量体系中各个环节、各个要素的标准化实施规程和合格评定实施规程,实住产品质量认证或质量体系认证。

    2.2与HACCP之间的关系

    (1)HACCP与GMP、SSOP的关系:HACCP体系必须建立在牢固的遵守现行的良好操作规范(GMP)和可接受的卫生标准操作程序(SSOP)的基础上。GMP把保证食品质量的工作重点放在从原料的采购到成品的贮存、运输的整个过程的各个环节上,而不是仅仅着眼于最终产品上这一点与HACCP是相一致的。

    SSOP是食品生产加工企业为达到GMP目标而组织制定、实施的食品卫生操作和加工环境有关的卫生处理措施。SSOP侧重于解决卫生问题,能控制一般危害又能控制显著危害。HACCP侧重于控制食品的安全性,仅用于控制显著危害。当SSOP被包含HACCP中时,HACCP变得更为有效。因为HACCP能集中关注食品和加工环节的相关危害,而不仅仅关注加工厂的环境卫生。HACCP与GMP、SSOP有机结合,才能独立形成一个完整的质保体系。

    (2)HACCP与ISO9000的关系:HACCP可以说是ISO9000系列标准的一部分。两者共同点主要在于:两者均需要全体员工参与;两者均结构严谨,重点明确;两者目的均是使消费者信任;两者均强调抓住重点和以预防为主;两者基本操作步骤是相通的。

     

    3、HACCP必要基础程序主要内容

    成功建立HACCP系统的基础是必须首先或同时实施必要基础程序。确定关键控制点(CCPs)和必要基础程序的基本区别是:必要基础程序是用来保证食品是卫生的、且不会含有令人厌恶的污染物品;而CCPs是为控制显著的、威胁生命或健康的食品危害所单独建立的。必要基础程序所关注的食品危害是危害分析中认为低可能性或低发生率的。当必要基础程序涉及了产品质量和控制措施时,CCPs会对其中的食品安全部分加以关注。任何一个食品企业只有建立了一个较完善的必要基础程序,才有可能建立一个完善的HACCP。

    3.1良好的生产规范(GMP)

    GMP分良好操作规范、个人卫生防护和外来物质的控制三方面内容。良好操作规范是防止食品在处理和转移过程中受到污染的程序。个人卫生防护重点关注防止产品遭受因员工接触而带来的污染,还要关注疾病控制。外来物质的控制即运用相应的程序和设备来防止令人讨厌的物体或有害外来物进入食品。令人讨厌的物体包括燃烧后的物品、头发、昆虫和纸。有害外来物包括金属、玻璃、木片和有机玻璃。美国FDA规定,即食食品中如果出现长度在7~25毫米的坚硬或尖利物品即被认为是掺假食品。

    3.2化学品控制

    化学性危害包括硫酸盐、5号黄色色素、卫生用品、过敏原、霉菌毒素、杀虫剂、冷冻剂、溶剂、酸剂、腐蚀剂和消毒杀菌剂。

    (1)化学品的安全处理:控制程序的第一步是必须清点所有的化学品是否是允许使用的。清点内容应包括清洗剂、消毒剂、维修剂、加工助剂、化学性原辅料及杀虫剂。

    (2)加工助剂化学品的控制:食品工业用加工助剂的目的与要求:①使食品加工能顺利进行的各种辅助物质,起到助滤、澄清、吸附、润滑、脱膜、脱色、脱皮、提取溶剂、发酵用营养物等作用,不作为食品的原料,②一般应在制成最后成品之前除去,有的应规定在食品中的残留量。③质量要求为食品添加剂规格(食品级),如无可用药典、美国食品化学法典(FCC)等的规格(品种有硫磺、甲醇、甲醛、六号轻汽油、盐酸、滑石粉等101种)。

    (3)工厂杀虫剂的控制:包括灭鼠剂、杀鸟剂、杀昆虫剂等必须经卫生部门批准,须上锁保存,盛装杀虫剂的容器必须正确标识。

    (4)维护用化学品的控制:所有应用于加工区域的润滑剂必须是食品级。润滑剂的使用应仔细监控以免污染食品。

    (5)农用化学品控制:索取种植阶段原料的化学品使用数据,以及原料和终产品验收时杀虫剂的检测数据等情况。

    (6)过敏原控制:过敏原与原辅料的化学性危害有关。含有过敏原的物质包括但不局限于花生、坚果、牛奶、蛋类、大豆、小麦、鱼、贝壳类、芹菜、芝麻、5号黄色色素、亚硫酸盐、谷氨酸钠、乳糖。当加工含有过敏成分的产品时应建立过敏原控制计划。

    3.3清洗、消毒和微生物控制

    清洗和消毒程序是控制污染的必要基础程序。微生物控制包括监视、评估和控制微生物污染风险的程序。微生物控制的主要方法包括:设备涂抹试验,生产线监测,环境监控,以及产品的微生物监测。

    3.4水和空气的安全

    涉及的水包括食品成分本身具有的,加工过程和清洗操作中所用到的,以及食品所接触的冰和水蒸气,还有消费者直接饮用的水。严防废水、清洗用水、粪水或其他非饮用水逆流或虹吸进入饮用水生产线。空气的安全是指工厂供暖、通风、空调系统所涉及的食品生产、加工过程中、清洗操作中、包装操作中空气与气体的质量和安全的管理程序。可通过过滤除去粉尘、昆虫和其他细小污染物。另外,作为食品成分或加工助剂的气体如氮气和二氧化碳等也必须是食品级。

    3.5卫生设计和预防性维护

    生产设备和生产线应该设计为防止食品污染的模式。应包括厂房、设备、电力系统、构造、维护、清洗、固体废弃物的处理系统、虫害控制系统和外来物质控制系统。预防性维护应包括为防止食品污染而设定的对建筑物、设备设施和加工器具进行维修保养的时间进度表。

    3.6产品溯源和回收及虫害控制

    产品溯源和回收是用来追寻和控制食品从原辅料的接收到终产品的最终销售点流动的程序。工厂应对食品的批次保持准确的记录。虫害控制是指限制虫害的一个规范性程序。主要控制的虫害是指鸟类、啮齿类和昆虫等。

    3.7接收、贮存和运输控制及设备校正

    接收、贮存和运输控制在原料的接收和贮存阶段,以及终产品的贮存和分发销售阶段,食品必须以安全卫生的方式进行处理。设备的校正包括用于控制食品危害的分析仪器和加工设备的标准。

    3.8食品安全培训和供应商控制

    食品安全培训内容应包括GMP、清洗和消毒、个人卫生、过敏原控制和预防性维护等。供应商控制是指企业对供应商提供的原辅料以及配套的服务进行评估和接收的程序。

    3.9审核和监督程序

    是用于评估必要基础程序是否有效实施和确保是否采取了不断地改进和控制食品安全危害措施的程序。另外还包括消费者食品安全投诉处理。1

     

    4、建立HACCP的预先步骤

    实施运行HACCP的5个预先步骤包括:①组建HACCP工作组;②描述产品和销售;③描述产品最终用途;④制作生产工艺流程图;⑤现场验证生产工艺流程图。

    4.1组建HACCP工作组

    HACCP工作组应包括来自企业各个部门的专家人员(含具备原料、生产设备、包装和分发销售方面的技术人员和实际操作人员)。通常HACCP工作组还包括了外部资源,如顾问、学术性机构,或质量管理社团的加入。

    4.2描述产品和销售包括产品的配方和成分,产品的理化特性,如水活度、pH值等;产品的杀菌或抑菌工艺,如高温灭菌、巴氏消毒、冷冻、盐、熏制等;产品的贮存方式、贮存条件和保质期,以及产品的运输和销售方式。

    4.3描述产品最终用途在HACCP的文献记录资料中必须清楚指出产品的正常预期用途和可能的最终消费者。要特别考虑相关人群(婴幼儿、少年儿童、老年人、免疫力低下者等)和消费者对有关污染物的易感性。

    4.4制作生产工艺流程图描绘生产工艺流程图是确保所有的显著性危害没有被忽视或低估。流程图应将所有由工厂控制的生产步骤列出,而且也应包括进厂及离厂后的步骤。

    4.5现场验证生产工艺流程图HACCP工作组应实质性地“走遍”整个生产过程,即从原料接受到产品运出的整个过程。

     

    5、建立HACCP的原则

    建立HACCP的原则即进行危害分析,确定关键控制点,建立关键控制限值、监测、纠偏行动、验证、记录保存和档案管理程序。

    5.1进行危害分析

    危害分析包括两个步骤,确认危害和评估。确认危害是分析所有的原辅料、生产加工过程、生产加工环境和消费者的食用方法。同时应包括能明确降低或减少潜在危害的适当控制措施。危害评估是评价每一个危害严重发生的可能性(确定潜在危害是否显著)。

    5.2确定关键控制点关键控制点(CCP)是指“一个能够实施控制措施的步骤,该步骤对于预防和消除一个食品安全危害或将其减少到可接受水平非常关键。”而一般控制点(CP)是指“能控制生物、化学或物理因素的任何点、步骤或过程。”CCP一般存在于原料、原辅料接收和处理、加工步骤(重新加工、烹饪、冷却、配料控制)、包装和分发销售阶段。

    关键控制点决定树使用于CCP的决定过程中,所得出的结论必须经由HACCP工作组成员根据经验和知识积累加以论证。当选择决定树确定关键控制点时应考虑如下几个问题:①生产流程图中的每一个步骤都能依次进行考虑。②在每一个步骤中,该决定树能适用于每一个危害。③只有完成危害分析,并评价每个危害的显著性后,才能应用该决定树进行CCP判定。④每个CCP的控制措施可能不只是一个控制参数。如巴氏消毒,CCP同时包括时间和温度变量。⑤通过一个具体的控制措施可能控制不只是一个危害。⑥CCP的数量是不受限制的。

    5.3建立关键控制限值(CLs)关于CLs,美国食品微生物标准建议委员会(NACMCF)定义为“在CCP点上的,控制生物、化学或物理参数的最大或最小值,用于防止、消除食品安全或将其降低到可以接受的水平”。WHO/FAO法典委员会(CAC)定义为“区分可接受性和不可接受性的标准”关键控制限值的建立应有一定的适宜性(合理、适宜、实用和可操作性),如果过严,即使没有发生影响到食品安全危害的情况,也采取纠偏行动,会导致生产率下降和产品的损失,但过松也会使产生不安全产品的可能性增加。

    5.4建立监测程序监测是定期的测试和/或观察,由公司进行记录、报告每一个CCP点的发现情况等一系列的活动。监控的对象应该是针对关键限值参数的监测或检查结果。监控形式、手段和方法的确定取决于产品和加工过程。监控的方式应当相对简单和直接。最好的监控方式是对一个给定的参数进行连续的测定,即实施连续监控。实施任何一项监控任务,必须明确监控的人员。

    5.5建立纠偏行动程序纠偏行动程序为“当对CCP点的监测显示出现失控情况时所采取的行动”。纠偏行动有4个常用的步骤,即确认偏差产生的原因,决定产品的处置,记录纠偏行动过程,重新评估HACCP计划。

    5.6建立验证程序验证是除监控外,用以确定是否符合HACCP计划所采取的方法、程序、测试和其他评价方法的应用,其复杂程度使它涉及到了HACCP的所有原则。

    5.7建立记录保存和档案管理程序建立有效的记录保存和档案管理程序,是一个成功的HACCP体系的重要组成部分。通常保存的HACCP系统的记录包括:对生产期间获得的计量数据(时间、温度、精度等)观察记录;针对关键控制限值的偏差所采取的纠偏行动记录;核实活动的记录(校验记录、实验室分析、年度HACCP计划审核等)。

     

    6、HACCP系统实施中应注意的问题

    HACCP的实施必须得到企业主要负责人的支持和批准,同时需要多方面人员的参与。应彻底清楚HACCP系统与GMP及SSOP的关系,准确选择并建立关键控制点,防止设得过多、过滥。必须对实施HACCP系统管理的产品进行描述,使危害分析时有充分的依据。要准确使用“关键控制点判定树”,以免对同一项危害重复设立CCP,有效利用资源。要充分利用或借鉴有效的食品特性资料和食源性疾病资料,避免重复检测和不必要的资源浪费,在控制微生物污染的同时,要着力控制化学性污染。确定关键控制点后,要选择并建立快速、可操作的监控手段,并将监控、纠偏和验证程序与危害分析和确定关键控制点放在同等重要的位置上。应建立完整的文件记录保存体系,包括危害分析工作单、HACCP计划表、对关键控制点的监控记录、纠偏措施和验证记录等。